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在百礦德保基地，上述數字化智能化的工藝管控，落地實施不到一年即獲得超2500萬節降效益，實現“一個平臺，兩大改變，三大提升”——即建立一個具有電解鋁行業特色的大數據智能分析平臺，改變工藝決策思路和知識傳遞沉淀，提升管理水平、決策效率和經濟效益。
通過爐膛仿真輔助工藝提升
“工藝管控的標準化和智能化，本質是基于現有的數據沉淀和專家經驗，以數字化方式來做固化和提升。但我們還可以做‘增項’，實現更深度數字賦能。”廣域銘島基于Geega（際嘉）平臺的數據采集和解析能力，開發電解槽爐膛仿真系統，通過槽況監測和分析指導電解槽工藝管控。
爐膛是電解槽啟動初期在內部四周生成的一層固體結殼。規整的爐膛可起到保溫作用，降低電解槽熱損，減少能量輸出，同時也能保護電解槽側部不被熔融電解質腐蝕，增加槽壽命。因此，對爐膛進行動態監控，能給工藝管控和電解槽管理提供有效決策指導。
“實現爐膛的動態在線監測很難，因為電解槽內部900多度高溫和強磁場，有很多無法直接用數學模型表達和量化的非物理量，比如內部的熱對流、熱輻射方式和比例等。”廣域銘島電解鋁專家赫耕介紹，由廣域銘島自主打造爐膛仿真系統，基于三鋼溫度、電解槽實時運行數據、工藝參數，運用算法、大數據、機器學習，可以得到電解槽內部爐膛變化趨勢，實現高時效性的爐膛仿真，為電解槽的長期高效穩定運行提供數據支撐，保證產量與質量、減少熱損失、節約電耗、延長槽齡。
目前，爐膛仿真系統應用在部分電解鋁廠，已取得了良好成效，正在更多生產基地進行應用和推廣。
▲百礦集團德保基地數字孿生工廠
同時，孿生輔助決策的方式，也從設備層擴大到產線、車間、整廠及集團。在百礦集團，廣域銘島助力企業構建了數字孿生鋁廠和電廠，實現了數字世界對物理世界的實時還原和反向指導。“在電解鋁、鋼鐵、焦化、磷化工等高耗能行業，孿生、運籌優化、AI算法、機器學習等數字技術還將有廣闊的應用空間。”
從能源密集型向環保型轉變，從低效生產到高效生產，電解鋁行業正經歷著蛻變。廣域銘島將攜手更多的“創變者”和“攀登者”，持續為行業數字化發展貢獻更高價值的解決方案，同時基于高耗能行業共性特點，加速數字技術賦能，推動高耗能行業實現綠色低碳的進化。
